智能工厂的多AGV物流调度作业，对多AGV的调度优化有较高要求，存在上料种类多、频次高、干涉强和动线复杂等问题。鉴于此，从人机协同视角，对智能工厂多AGV物流调度进行仿真研究。分析仿真需求，在空间位置设置和仿真逻辑设置相结合的基础上定义仿真内容。并以某智能工厂为研究对象，对工厂的物流调度进行仿真分析，模拟AGV运行过程以及拖车和笼车上料过程，从而达到优化物流调度方案的目的。仿真研究结果表明，当在同一区域部署不同数量AGV时，产线的停工等料时长有显著差异，部署不同数量的拖车会影响AGV线边仓库的物料更新时长，而每个泊位的叉车配套数量则显著影响对应泊位的货车停靠时间，可为智能工厂的AGV项目采购和物流调度提供决策数据和方案支持。
系统仿真; 物流调度; 人机协同; 多AGV
0 引言
自动导引车（ Automated Guided Vehicle，简称AGV） 是智能工厂的主要搬运载体和主流自动化搬运设备［1-2］，是实现智能工厂自动化物流调度的关键环节之一［3-4］。智能工厂的工件在机器之间的装卸件大多通过AGV进行搬运［5］，AGV在加工设备和运输资源等物流调度［6］及协同优化中发挥的作用成为智能工厂高效运作的重要支撑［7-8］。目前，国内外学者对多AGV物流调度问题做了较多研究。曹晓华等［9］对多AGV的实时调度方法进行了研究，提出基于反向传播神经网络在线识别系统状态的动态调度策略。徐立云等［10］指出多品种混流柔性加工单元中的AGV 数量和运行路径直接影响单元的运行效率，在考虑产品加工工时、批量需求、设备物理位置等约束下，对多A