一、不定项选择题
1、P≥4MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体介质的管道按《压力管道安全技术监察规程－工业管道》TSGD0001规定，可划分为（GC1）。
按照国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001的规定，工业管道按设计压力、设计温度、介质的毒性危害程度和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个级别。分级应符合表5.3.1的规定。P≥4MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体介质的管道属于GC1。
2、按照国家现行标准《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001规定，工业管道划分为三个级别，分级依据为按设计压力和（设计温度、介质的毒性、危害程度、火灾危险性）
按照国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001的规定，工业管道按设计压力、设计温度、介质的毒性危害程度和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个级别。
3、根据《压力容器压力管道设计许可规则》TSGR1001—2008，压力管道分为GA类、GB类、GC类和GD类。火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道为（GD类动力管道）。
根据《压力容器压力管道设计许可规则》TSGR1001—2008，压力管道分为GA类、GB类、GC类和GD类。GD类（动力管道）是火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，划分为GD1级、GD2级。
4、对于不允许中断供汽的企业，也可采用复线的枝状管网，即用两根蒸汽管道作为主干线，每根供汽量按最大用汽量的（50%～75%）来设计。
对于不允许中断供汽的企业，也可采用复线的枝状管网，即用两根蒸汽管道作为主干线，每根供汽量按最大用汽量的50%～75%来设计。
5、造价低，运行管理方便，但没有后备供热能力的热力管网布置形式应是（枝状管网）。
枝状管网比较简单，造价低，运行管理方便，其管径随着距热源距离的增加而减小。缺点是没有供热的后备性能，即当网络某处发生故障时，将影响部分用户的供热。环状管网（主干线呈环状）的主要优点是具有供热的后备性能，但它的投资和钢材耗量比枝状管网大得多。对于不允许中断供汽的企业，也可采用复线的枝状管网，即用两根蒸汽管道作为主干线，每根供汽量按最大用汽量的50％～75％来设计。一旦某一根管道发生故障，可以提高蒸汽的初压力，使通过另一根管道的汽量仍能保持所需量的90％～100％。也有采用一根使用，一根备用的方式，备用管道一般也应处于热备用状态。
6、热力管道架空敷设的缺点有（占地面积大、管道热损失大）。
架空敷设不受地下水位的影响，且维修、检查方便，适用于地下水位较高、地质不适宜地下敷设的地区。架空敷设便于施工、操作、检查和维修，是一种比较经济的敷设形式。其缺点是占地面积大，管道热损失较大。
7、热力管道半通行地沟敷设一般（净高为1.2～1.4m，通道净宽为0.5～0.6m）。
地沟敷设分为通行地沟、半通行地沟和不通行地沟三种敷设形式。①通行地沟敷设。当热力管道通过不允许开挖的路面处时、热力管道数量多或管径较大、地沟内任一侧管道垂直排列宽度超过1.5m时，采用通行地沟敷设。通行地沟净高不应低于1.8m，通道宽度不应小于0.7m。②半通行地沟敷设。当热力管道通过的地面不允许开挖且采用架空敷设不合理时，或管道数量较多、采用不通行地沟管道单排水平布置的沟宽受到限制时，可采用半通行地沟敷设。半通行地沟一般净高为1.2～1.4m，通道净宽0.5～0.6m，长度超过60m应设检修出入口。③不通行地沟敷设。管道数量少、管径较小、距离较短，以及维修工作量不大时，宜采用不通行地沟敷设。不通行地沟内管道一般采用单排水平敷设。
8、热力管道直接埋地敷设时，在补偿器处应设不通行地沟，其两端宜设置的支架为（导向支架）。
直接埋地敷设。在补偿器和自然转弯处应设不通行地沟，沟的两端宜设置导向支架，保证其自由位移。在阀门等易损部件处，应设置检查井。
9、热力管道如在不通行地沟内敷设，其分支处装有阀门、仪表、除污器等附件时，应设置（检查井、人孔）。
如地沟内热力管道的分支处装有阀门、仪表、疏排水装置、除污器等附件时，应设置检查井或人孔。
10、热力管道应设有坡度，汽、水同向流动的蒸汽管道坡度一般为（3‰）。
热力管道应设有坡度，汽、水同向流动的蒸汽管道坡度一般为3‰，汽、水逆向流动时坡度不得小于5‰。热水管道应有不小于2‰的坡度，坡向放水装置。
11、填料式补偿器活动侧管道的支架应为（导向支架）。
填料式补偿器活动侧管道的支架应为导向支架，使管道不致偏离中心线，并保证能自由伸缩。
12、设置在方形补偿器两侧的第一个支架形式应为滑动支架，导向支架只宜设在离弯头（40DN）（公称直径）以外处。
方形补偿器两侧的第一个支架宜设置在距补偿器弯头起弯点0.5～1.0m处，支架为滑动支架。导向支架只宜设在离弯头40DN（公称直径）以外处。
13、热力管道的安装，水平管道变径时应采用偏心异径管链接。当输送介质为蒸汽时，其安装要求为（管底取平）。
水平管道变径时应采用偏心异径管链接。当输送介质为蒸汽时，取管底平，以利排水；输送介质为热水时，取管顶平，以利排气。
14、方形补偿器安装时需预拉伸，对于输送介质温度低于250℃的管道，拉伸量为计算伸长量的（50％）。
对于输送介质温度低于250℃的管道，拉伸量为计算伸长量的50％，输送介质温度为250～400℃时，拉伸量为计算伸长量的70％。
15、在大型压缩空气站中，较多采用（离心式空气压缩机、轴流式空气压缩机）。
在一般的压缩空气站中，最广泛采用的是活塞式空气压缩机。在大型压缩空气站中，较多采用离心式或轴流式空气压缩机。
16、压缩空气站设备组成中，除空气压缩机、贮气罐外，还有（空气过滤器、后冷却器、油水分离器）。
压缩空气站设备包括：空气压缩机、空气过滤器、后冷却器、贮气罐、油水分离器、空气干燥器。
17、为减弱压缩机排气的周期性脉动，稳定管网压力，同时可进一步分离空气中的油和水分，通常在活塞式压缩机上配备有（贮气罐）。
活塞式压缩机都配备有贮气罐，目的是减弱压缩机排气的周期性脉动，稳定管网压力，同时可进一步分离空气中的油和水分。
18、在大型压缩空气站中，较多采用的压缩机除轴流式空气压缩机外，还有（离心式空气压缩机）。
在大型压缩空气站中，较多采用离心式或轴流式空气压缩机。
19、公称直径为70mm的压缩空气管道，其连接方式宜采用（焊接连接）。
公称通径小于50mm，也可采用螺纹连接，以白漆麻丝或聚四氯乙烯生料带作填料；公称通径大于50mm，宜采用焊接方式连接。
20、压缩空气站的空气过滤器种类很多，应用较广泛的有（金属网空气过滤器、填充纤维空气过滤器、自动浸油空气过滤器）。
压缩空气站的空气过滤器种类很多，应用较广的有金属网空气过滤器、填充纤维空气过滤器、自动浸油空气过滤器和袋式过滤器。
21、压缩空气站中空气过滤器的种类很多，其中应用较广泛的有（金属网空气过滤器、自动浸油空气过滤器、袋式过滤器）。
空气在进入压缩机之前，应经过空气过滤器以滤除其中所含灰尘、粉尘和其他杂质。空气过滤器种类很多，应用较广的有金属网空气过滤器、填充纤维空气过滤器、自动浸油空气过滤器和袋式过滤器等。选项A，活性炭主要是除去有害气体，而非灰尘。
22、压缩空气管道用于医药或外部环境恶劣时，其管材可使用（不锈钢管、塑料管）。
压缩空气管道输送低压流体常用焊接镀锌钢管、无缝钢管。在某些特殊场合，如医药、外部环境恶劣等，会使用不锈钢管或塑料管，或根据设计要求选用。
23、压缩空气站中常用的压缩空气干燥方法有（吸附法、冷冻法）。
空气干燥器的作用是进一步除去压缩空气中的水分，满足某些要求供给干燥压缩空气的用户。目前常用的压缩空气干燥方法有吸附法和冷冻法。
24、压缩空气站中常用的压缩空气干燥方法有（吸附法、冷冻法）。
空气干燥器的作用是进一步除去压缩空气中的水分，满足某些要求供给干燥压缩空气的用户。目前常用的压缩空气干燥方法有吸附法和冷冻法。
25、夹套管在石油化工、化纤等装置中应用较为广泛，它由内管（主管）和外管组成，内管输送的介质为（工艺物料）。
夹套管在石油化工、化纤等装置中应用较为广泛，它由内管（主管）和外管组成，内管输送的介质为工艺物料，外管的介质为蒸汽、热水、冷媒或联苯热载体等。
26、夹套管在石油化工、化纤等装置中应用较为广泛，它由内管和外管组成，材质一般可以采用（不锈钢、碳钢）。
材质采用碳钢或不锈钢。
27、夹套管的内管输送介质为（工艺物料）。
夹套管的内管输送介质为工艺物料，外管的介质为蒸汽、热水、冷媒或联苯热载体等。
28、定位板与外管内壁的间隙宜大于或等于（1.5）mm。
定位板与外管内壁的间隙宜大于或等于1.5mm。
29、合金钢管道的焊接，底层应采用（手工氩弧焊）。
合金钢管道的焊接，底层应采用手工氩弧焊，以确保焊口管道内壁焊肉饱满、光滑、平整，其上各层可用手工电弧焊接成型。
30、异种钢材焊接前预热温度的确定应按（可焊性较差的一侧）确定。
异种钢材焊前预热温度应按可焊性较差的一侧确定。
31、合金钢管道焊接时，为确保焊口管道内壁焊肉饱满、平整等，其底层的焊接方法应为（手工氩弧焊）。
合金钢管道的焊接，底层应采用手工氩弧焊，以确保焊口管道内壁焊肉饱满、光滑、平整，其上各层可用手工电弧焊接成型。
32、夹套管安装就位后，应进行内、外管的吹扫工作。内管一般采用的吹扫介质为（干燥无油压缩空气）。
夹套管安装构成系统后，应进行内、外管的吹扫工作，凡不能参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离。内管应用干燥无油压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于20m/s。热水夹套系统的吹扫要求同内管。而蒸汽夹套系统用低压蒸汽吹扫，吹扫顺序为先主管、后支管，最后进入夹套管的环隙。
33、蒸汽夹套管系统安装完毕后，应用低压蒸汽吹扫，正确的吹扫顺序应为（主管-支管-夹套管环隙）。
蒸汽夹套系统用低压蒸汽吹扫，吹扫顺序为先主管、后支管，最后进入夹套管的环隙。
34、不锈钢管焊接为确保内壁焊接成型平整光滑，薄壁管可采用钨极惰性气体保护焊，壁厚大于（3）mm时，应采用氩电联焊。
不锈钢管焊接一般可采用手工电弧焊及氩弧焊。为确保内壁焊接成型平整光滑，薄壁管可采用钨极惰性气体保护焊，壁厚大于3mm时，应采用氩电联焊，焊接材料应与母材化学成分相近。
35、焊接前，需加工不锈钢管的坡口，可以采用的方法有（机械加工、等离子切割机切割、砂轮机切割）。
不锈钢坡口宜采用机械、等离子切割机、砂轮机等制作。
36、不锈钢具有较高的韧性及耐磨性，因此宜采用（机械切割机、等离子切割机）等进行切割。
不锈钢宜采用机械和等离子切割机等进行切割。
37、不锈钢管道的切割宜采用的方式是（等离子切割）。
不锈钢宜采用机械和等离子切割机等进行切割。
38、钛及钛合金管与其他金属管道可采用（活套法兰连接）。
钛及钛合金管不宜与其他金属管道直接焊接连接。当需进行连接时，可采用活套法兰连接。
39、（铝及铝合金管）安装前应进行外观检查，应无裂缝、起皮、氧化、大于0.03mm深度的纵向划痕等现象，壁厚符合要求。
铝及铝合金管安装前应进行外观检查，应无裂缝、起皮、氧化、大于0.03mm深度的纵向划痕等现象，壁厚符合要求。
40、铝及铝合金管可采用的焊接方法为（手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊、熔化极半自动氩弧焊）。
铝及铝合金管可采用的焊接方法为手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊及熔化极半自动氩弧焊。
41、钛及钛合金管焊接应采用（惰性气体保护焊、真空焊）。
钛及钛合金管焊接应采用惰性气体保护焊或真空焊。
42、铝及铝合金管的坡口加工方式为（砂轮机切割）。
铝及铝合金管切割可用手工锯条、机械（锯床、车床等）及砂轮机，不得使用火焰切割；坡口宜采用机械加工，不得使用氧-乙炔等火焰。
43、铝及铝合金管道安装中，其焊接方法可采用（手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊、熔化极半自动氩弧焊）。
铝及铝合金管连接一般采用焊接和法兰连接，焊接可采用手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊及熔化极半自动氩弧焊。
44、铝及铝合金管道的连接方式一般采用（法兰连接、焊接连接）。
铝及铝合金管连接一般采用焊接和法兰连接，焊接可采用手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊及熔化极半自动氩弧焊；当厚度大于5mm时，焊前应全部或局部预热至150～200℃。
45、在小于-150℃低温深冷工程的管道中，较多采用的管材为（铝合金管）。
在低温深冷工程的管道中较多采用铝及铝合金管。其适用于低温0～-196℃。
46、钛及钛合金管切割时，宜采用的切割方法是（弓锯床切割、砂轮切割）。
钛及钛合金管的切割应采用机械方法，切割速度应以低速为宜，以免因高速切割产生的高温使管材表面产生硬化；钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；不得使用火焰切割。
47、钛及钛合金管与其它金属管道连接时，宜采用的连接方式为（活套法兰连接）。
钛及钛合金管不宜与其他金属管道直接焊接连接。当需要进行连接时，可采用活套法兰连接。
48、铝及铝合金管道的连接方式一般采用（法兰连接、焊接连接）。
铝及铝合金管连接一般采用焊接和法兰连接。
49、铝及铝合金管道保温时，应选用的保温材料为（牛毛毡、聚苯乙烯泡沫料）。
管道保温时，不得使用石棉绳、石棉板、玻璃棉等带有碱性的材料，应选用中性的保温材料。
50、铜及铜合金管的连接方式有（螺纹连接、焊接、法兰连接）。
铜及铜合金管的连接方式有螺纹连接、焊接（承插焊和对口焊）、法兰连接（焊接法兰、翻边活套法兰和焊环活套法兰）。大口径铜及铜合金对口焊接也可用加衬焊环的方法焊接。
51、铸铁管采用承插方式连接，根据所用接口材料的不同有不同的接口形式，具体有（青铅接口、橡胶圈接口、石棉水泥接口）。
铸铁管承插连接时，其连接材料有油麻，橡胶圈，石棉水泥，膨胀水泥，青铅。
52、石棉水泥与自应力水泥接口捻打完毕后，用湿泥土或湿草绳缠绕在接口上，并浇水进行养护。石棉水泥接口每天浇水（2～4）次，养护时间宜为3d。
石棉水泥与自应力水泥接口捻打完毕后，用湿泥土或湿草绳缠绕在接口上，并浇水进行养护。石棉水泥接口每天浇水2～4次，养护时间宜为3d。
53、铸铁管接口采用石棉水泥捻打完毕后，接口每天应浇水养护2～4次，养护时间宜为（3）d。
石棉水泥接口每天应浇水养护2～4次，养护时间宜为3d。
54、铸铁管用橡胶圈承插连接，一般用此连接方法的管道的管径为（DN≥300mm）。
打橡胶圈。橡胶圈一般用于DN≥300mm的管子。
55、衬胶管道的管段、管件经机械加工、焊接、热处理后，在衬胶前应进行的工序（编号、预装、试压及检验）。
管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并经预装、编号、试压及检验合格。
56、衬里用橡胶一般不单独采用软橡胶，通常采用的橡胶是（硬橡胶、半硬橡胶、硬橡胶与软橡胶复合衬里）。
衬里用橡胶一般不单独采用软橡胶，通常采用硬橡胶或半硬橡胶，或采用硬橡胶（半硬橡胶）与软橡胶复合衬里。
57、衬胶管与管件的基体一般为（碳钢、铸铁）。
衬胶管与管件的基体一般为碳钢、铸铁，要求表面平整，无砂眼、气孔等缺陷，故大多采用无缝钢管。
58、高压管道按压力、温度分级后，在相应的管道与紧固件外表面上作出等级标记。用于Ⅲ级温度的管件，在其外圆周上加工出（两圈深为1～1.2mm的半圆形沟槽）。
压管道按压力、温度分级后，在相应的管道与紧固件外表面上作出等级标记。用于Ⅲ级温度的管件，在其外圆周上加工出两圈深为1～1.2mm的半圆形沟槽。
59、输送设计压力为9MPa，工作温度为500℃的蒸汽管道应为（高压）管道。
高压管道是指工作压力为10MPa＜P≤42MPa的管道，对于工作压力P≥9.0MPa且工作温度高于或等于500℃的蒸汽管道，也可升级为高压管道。
60、高压钢管的检验中，当管子外径（大于或等于35）mm时做压扁试验。
从每批钢管中选出硬度最高和最低的各1根，每根制备5个试样，其中拉力试验2个、冲击试验2个、压扁或冷弯试验1个，当管子外径大于或等于35mm时做压扁试验。
61、高压钢管检验时，对于管子外径大于或等于35mm的管材，除需进行拉力和冲击试验外，还应进行（压扁试验）。
从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根，每根制备五个试样，其中拉力试验两个、冲击试验两个、压扁或冷弯试验一个。当管子外径大于或等于35mm时做压扁试验。外径小于35mm时做冷弯试验。
62、高压阀门应每批取（10%）且不少于1个进行解体检查，如有不合格则需逐个检查。
高压阀门应每批取10%且不少于1个进行解体检查，如有不合格则需逐个检查。
63、高压钢管的切割方法应采用（机械方法切割）。
合金钢、不锈钢高压管道应采用机械方法切割。
64、高压管道阀门安装前应逐个进行强度和严密性试验，对其进行严密性试验时的压力要求为（等于该阀门公称压力）。
高压阀门应逐个进行强度和严密性试验。强度试验压力等于阀门公称压力的1.5倍；严密性试验压力等于公称压力。
65、做晶间腐蚀倾向试验时，如有不合格者，则全部做热处理，但热处理不得超过（3）次。
做晶间腐蚀倾向试验时，如有不合格者，则全部做热处理，但热处理不得超过3次。
66、高压管焊接时，可选择的坡口形式有（V型U型）。
高压管道的焊缝坡口应采用机械方法，坡口形式根据壁厚及焊接方法选择V形或U形，当壁厚小于16mm时，采甩V形坡口；壁厚为7～34mm时，可采用V形坡口或U形坡口。
67、当壁厚为7～34mm时，采用（V型U型）坡口。
壁厚为7～34mm时，可采用V型坡口或U型坡口。
68、奥氏体不锈钢管热弯时，加热温度范围为（900～1000）℃。
奥氏体不锈钢管热弯时，加热温度以900～1000℃为宜，加热温度不应高于1100℃，终弯温度不得低于850℃，热弯后须整体进行固溶淬火处理。同时，取同批管子试样2件，做晶间腐蚀倾向试验。如有不合格者，则全部做热处理。但热处理不得超过3次。
69、高压管子的焊缝须经外观检查和（X射线透视、超声波探伤）。
高压管子的焊缝须经外观检查、X射线透视或超声波探伤。
70、高压碳素钢管、合金钢管焊接，为确保底层焊接表面成型光滑平整、焊接质量好，应采用的焊接方法为（手工氩弧打底，手工电弧焊成型）。
碳素钢管、合金钢管焊接，为确保底层焊接表面成型光滑平整、焊接质量好，均采用手工氩弧打底，手工电弧焊成型。
71、在工业管道安装工程中，计算方形补偿器工程量的正确方法是（其所占长度按管道安装工程量计算）。
各种管道安装工程量，均按设计管道中心线长度，以“米”计算，不扣除阀门及各种管件所占长度。室外埋设管道不扣除附属构筑物（井）所占长度，方形补偿器以其所占长度列入管道安装工程。
72、有φ108×4.5的无缝钢管的15个管口焊缝，需用X射线探伤，胶片规格为80mm×150mm，胶片使用时搭接长度为25mm，则需要胶片数为（60）张。
每个焊口周长为L＝πd＝3.14×108＝339.12mm，每个焊口需贴胶片数量为：m＝339.12/（150－2×25）＝339.12/100＝3.39张＝4张。因此15个焊口共需4×15＝60张胶片。
73、根据项目特征，板卷管和管件制作按材质、规格焊接方法等，按（按设计图示质量以“t”为计量单位）计算。
板卷管和管件制作按材质、规格焊接方法等，按设计图示质量以“t”计算。管件包括弯头、三通、异径管；异径管按大头口径计算，三通按主管口径计算。
74、根据项目特征，管材表面超声波探伤的计量方法有（按管材表面探伤检测面积以“㎡”为计量单位按管材无损伤长度以“m”为计量单位）。
管材表面超声波探伤应根据项目特征（规格），按管材无损伤长度以“m”为计量单位，或按管材表面探伤检测面积以“㎡”计算；管道焊缝X光射线，γ射线应根据项目特征（底片规格、管壁厚度），以“张（口）”计算。探伤项目包括固定探伤仪支架的制作和安装。
75、某一外径为800mm的碳钢管段，共有2道环形焊口，焊接完成后需要对环形焊缝质量采用X射线探伤检查（胶片尺寸为80×300mm），该管道焊缝的X射线探伤项目的分部分项工程量为（22张）。
先计算出每道焊口的周长、胶片的有效长度；然后用焊口周长除以胶片有效长度，按收尾法取定胶片数量；最后计算出该工程量每道焊口使用胶片数量：800×3.14÷（300-25×2）=10.048张，取11张。该管道焊缝的X射线探伤项目的分部分项工程量：11×2=22张。