近期参加了公司组织的供应链大赛,一个THE FRESH CONNECTION的沙盘游戏,主要就是采买四类原材料、生产加工橙汁、售卖给相关客户的业务,通过采购、计划、运营(生产)、销售四类角色进行参数设置,加之系统内嵌逻辑和随机变量的供应链沙盘模拟,三轮取ROI最高者胜出。本人组比赛打的糊里糊涂,惨获11名,特向同事请教有了一点思路,将学习成果记录下来留念。
工厂运作流程如下图所示

各角色(采购、计划、运营、销售)在沙盘中所负责的模块如下
供应链管理的两类思路
成本优先竞争战略和服务有限竞争战略

整体供应链协同的理念如下
相关理念其实应该落实到实际公司的供应链管理思路上去,与供应链上下游做好协同,把大家总成本降低、提高整体的效益。不过从我们公司来看做的并不多。这里特别喜欢M叔的一句话,公司的追求的是自己的利益最大化么,不是,我们应该追求的是客户的利益最大化。这个为沙盘后续销售那里的服务满意度留下伏笔。

回到沙盘游戏的目标,提升ROI上来看,需要考虑的就是提升销售收入,降低销货成本和投资总额,以上就算是基本理念和思想了。

对于本游戏来说,橙汁是一个MTS(按库存出厂售卖)的模式,因此成品库存就是王道

这一章想要反刍一下我们组操作失误的原因,从而带出一些基本的思想做法。
本着S&OP的理念,我们要向客户提供质量可靠的货源充足的产品。本着向好向优提供服务的理念,其实从采购环节就应该把控质量了。这里我们组保守选择了低价而舍弃了质量,虽然没有量化的影响,但是从与其他组比较能看出来,影响还是不小的。
设置建议:选择认证供应商、选择距离与成品库近的供应商(节省运费 对应降低交货期)、选择较长的付款周期(现金流为王)、提升交付可靠性、缩短收货时间窗(这个是指从下单到供应商供货的时间窗口,缩短收货时间窗能够缩短下订单到原材料可用的间隔,对于安全库存及时补货等都很有必要)

运营的原材料入库与计划直接相关,这里先看原材料检查和入库时间。原材料检查确保质量能够降低次品数,入库时间是指从货物运到仓库到卸载完成的时间,这里与到货的量、频次相关,直接关系到需要多少工人。
这里的失误就是设置太短了,以至于如果遇到量大的到货,装卸工人1天要完成卸载,需要很多工人同时操作。

有关灌装的预防性维护这里建议增大(量化计算不详),生产班次通过看机器基本运行+清洗等的时间也在80小时内,基本2个班次(一个班次40天)足矣。
下面建议都选上,是直接提升产能降低时延的(量化计算不详)


成品库和原料库类似,需要按照需求量计算货位情况,这个第四章计算一个看看

计划原材料这里需要考虑安全库存和订货批量(一次购买需要购买的量),这里依据原材料的需求量可以均衡包装单位和需求量。假如说拿维生素C举例,作为C类物资消耗少可以多买点不占地方。如果一次订8周的量是0.9桶,一次定9周的量是1.0125桶,后者就足足需要多一个桶来运输,会很浪费。
安全库存有它的计算公式。整体来说如果安全库存设置的比较高,单次订货量就可以少一点,如果每次订货量都很多,安全库存就可以设置低一点点。来应对生产的原材料波动。

生产计划冻结期是指一次生产计划设置完成后,有多久不能改这个生产计划。这里设置的越小越好,比较激动灵活能够应对客户的需求变化。但实际生产中这个间隔过少的话生产计划可能一直在调整,会影响到采购的批次采购量这些,包括按照原计划设计的仓库库存也可能会积压或不够,影响还是比较大,生产不会设置过小。

成品生产周期和安全库存
这里成品生产周期是指生产线(生产的那个灌装搅拌那个线)多久启动一次,如果频繁生产会对客户的需求有更好的响应(比如12天生产一次,如果客户刚好订货量大有可能第三天没货了,还要等9天),但会增加清洗、换线的时间。这里从其他组优秀的经验来看还是生产周期不要太长比较好。安全库存这里也有计算公式,我也不太会。

销售这里的服务水平是我们所追求的,尽可能高(要求前序各环节都要高效运作),订单截止时间对于大客户来说可以稍微放的晚一点,就是客户当天下单的最晚时间,第二天我们就要发货。
付款账期尽可能时间短,因为我们要尽早收回成本,还是那句话现金流是王道。
客户端寄售那里,就是VOI成品生产后放在客户仓库等待客户购买,可以节省本地成品的仓库存储费用,建议尽量都勾选。

依据客户的订单量大小给客户分了等级

预测这里设置了5%的增减,不过不知道怎么量化来用。

通过服务水平,生产周期和预测误差计算安全库存(我没有算明白其实)

托盘的一些计算

人家的投资回报率,不走回头路~

美好的集中隔离期的深入友好交流,感觉特别棒,顺便还传授了点育儿经验
比如:如果你给孩子讲孩子没听懂,那不是孩子的问题,是大人的问题。因材施教,你是最了解孩子的人,你就应该按照他理解的方式给他讲明白。
